続いて、在庫管理の具体的なやり方について解説します。主な流れは以下の8ステップです。

1. 在庫を把握する

2. 在庫を管理する場所をきれいにする

3. 在庫を置く棚を整理する

4. 入出庫作業のルールを決める

5. ロケーション管理をおこなう

6. ABC分析をする

7. 在庫管理ツールを活用する

8. 在庫回転率を確かめる

それぞれについて詳しく説明します。

1.在庫を把握する

まず、いま在庫がどこにいくつあるか把握するようにしましょう。

在庫の状況は日々変化するものですので、把握するのが困難かもしれませんが、丁寧にリストアップすることで次のステップに進むことができます。

2.在庫を管理する場所をきれいにする

在庫管理において倉庫が整理整頓されているかどうかは重要なポイントです。

たとえば、倉庫の机の上に不要なものが1つ置いてあるだけでも、在庫管理の業務効率が下がってしまうこともあります。可能な限り不要なものは取り除き、きれいな状況を保つのが理想的です。

その結果、商品の中にホコリやチリなどの異物を混入させてしまうことを防ぎます。

3.在庫を置く棚を整理する

続いて、在庫を置く棚を整理します。在庫管理の棚にはロケーションという数字を付けて管理するのが一般的です。

ロケーションで管理する方法は主に3つ挙げられます。

• 固定ロケーション：在庫の置く位置を固定する

• フリーロケーション：在庫の位置を決めずに状況によって変更する

• ダブルトランザクション：固定ロケーションとフリーロケーションを組み合わせる

業界や商品などにより、最適なロケーションは変わりますが、決められたルールは徹底して守りましょう。このルールを守らないと、商品を紛失してしまう恐れがあります。さらに言うと、その商品を探す手間も無駄で不要なコストです。

4.入出庫作業のルールを決める

入出庫作業のルールは全従業員に共有して必ずルールを守るように教育します。

一般的に用いられるのが、「先入れ先出し」です。先入れ先出しとは、古いものから順番に出荷していくルールのこと。鉄の部品のような期限がない商品であっても次第に劣化していくため、入荷したものから順番に出荷することが大切です。廃棄する在庫を減らす取り組みにもなります。

5.ロケーション管理をおこなう

前述したロケーションに従って適切に管理をおこないます。

とりわけ大規模な倉庫や物流センターでは重要な役割を果たします。正確なロケーション管理をおこなうことで、在庫の取り扱いやピッキング、追跡、保管効率の向上などが実現可能です。

なお、管理の際、バーコードやICタグなどが非常に役立ちます。在庫にバーコードやICタグを付けると、入出庫情報や在庫の期限情報をリアルタイムで管理できるようになるためです。棚卸し業務もバーコードを読み取るだけで簡単にできるので、作業の効率化を実現できます。

6.ABC分析をする

ABC分析とは、在庫をA、B、Cの3つのカテゴリに分類し、売上高や利益などの基準に基づいて優先度を付ける作業のことです。Aがもっとも優先度が高く、Cがもっとも優先度が低いと設定します。

7.在庫管理ツールを活用する

おおよその在庫管理に慣れてきたら、業務を効率化させるために在庫管理ツールを活用することを考えてみてください。

たとえば、在庫のトラッキングや注文処理、需要予測などを自動化することで、人為的なミスを減少させ、業務効率を向上させることができるでしょう。

8.在庫回転率を確かめる

最後に、さらに改善するため、在庫回転数を確かめることをおすすめします。在庫回転率とは、企業が一定期間内に在庫をどれだけ効率的に回転させているかを示す指標のこと。

在庫回転率は、売上高と平均在庫を用いて計算され、商品の特性により平均値が異なります。とりわけ、高額な商品や特定の時期に需要が上がる商品を扱う場合、適切に在庫管理できているかどうかを確認することは非常に重要です。